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粉末冶金静电喷枪用于集资料制备与零件成形于一体，节能、节材、高效、最终成形、少污染的先进制造技术，资料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用，已经进入当代资料科学的发展前沿。目前粉末冶金技术正向着高致密化、高性能化、低本钱方向发展，本文着重介绍几种近十年来粉末冶金零件的成形新技术。
一、温压技术
温压技术是粉末冶金领域近几年发展起来的一项新技术，可生产出高密度、高强度，具有非常广泛的应用前景。所谓温压技术就是采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130150℃，并将温度动摇控制在±2.5℃以内，然后和保守粉末冶金工艺一样进行压制、烧结而制得粉末冶金零件的技术。其技术关键：一是温压粉末制备，二是温压系统。
温压工艺还有一个特点是工艺简单，本钱低廉。研究标明，假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的本钱为1.0则粉末锻造的相对本钱为2.0复压复烧的相对本钱为1.5渗铜的相对本钱为1.4而温压技术的相对本钱为1.25目前，采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种，零件重量在51200g例如，德国SinterstahlGmbH公司用温压技术生产复杂的摩擦传动用同步齿环，美国新奥尔兰举行的PM2TEC2001国际会议上获奖。该零件的齿部密度超过7.3gcm环体密度超过7.1gcm生坯强度达到28MPa采用了扩散合金化的烧结硬压粉末，最低抗拉强度为850MPa由于使用了温压技术和采用粉末冶金零件，使得综合本钱降低了38%。
与保守工艺相比，温压成形的压坯密度约有0.150.30gcm3增幅，其密度可达7.45gcm3相同的压制压力下，温压材料的屈服强度比保守工艺平均高11%，极限拉伸强度平均高13.5%，冲击韧性可提高33%。另外，温压零件的生坯强度高，可达2O30MPa比保守方法提高50100%，不只降低生坯搬运过程中的破损率而且能对生坯进行机加工，外表光洁度好。此外，温压工艺的压制压力低和脱模力小，同时零件性能均一，产品精度高，资料利用率高。
二、流动温压技术
WFC技术作为一种新型的粉末冶金零部件近净成形技术，其主要特点如下：1可成形具有复杂几何形状的零件;2压坯密度高、密度均匀;3对材料的适应性较好;4工艺简单，本钱低。
流动温压技术(WarmFlowCompact简称WFC粉末压制、温压成形工艺的基础上，结合了金属粉末注射成形工艺的优点而提出来的一种新型粉末冶金零部件近净成形技术。其关键技术是提高混合粉末的流动性。通过提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性，从而可以在8O130~C温度下，保守压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的二次机加工。WFC技术既克服了保守粉末冶金在成形复杂几何形状方面的缺乏，又避免了金属注射成形技术的高成本，一项极具潜力的新技术，具有非常广阔的应用前景。
目前，WFC技术在国外还处于研究的初始阶段，其关键制造技术及其致密化机理研究尚未见报道。
三、模壁润滑技术
采用模壁润滑技术明显提高粉末资料的生坯密度，密度可达到7.4gcm3且模壁润滑与粉间润滑相比，铁粉的生坯强度可分别提高128217%。日本丰田汽车中心研究人员利用温压、模壁润滑与高压制压力使铁基粉末压坯几乎达到全致密。
保守粉末零件成形时，为了减少粉末颗粒之问和粉末颗粒与模壁之间的摩擦，粉末混合料中需添加一定量的润滑剂，但混进的润滑剂因密度低有利于获得高密度的粉末冶金零件;而且润滑剂的烧结会染环境，甚至会降低烧结炉的寿命和产品的性能。模壁润滑技术的应用则很好地解决了这一难题。近年来，采用模壁润滑取代粉末润滑技术已成为粉末成形研究和开发的又一热点。
目前，实现模壁润滑的主要途径有两个：一是利用下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙所产生的毛细作用，将液相润滑剂带到阴模及芯杆表面。二是用喷枪将带有静电的固态润滑剂粉末喷射到压模的型腔表面上，即在装粉靴的前部装一个附加的润滑剂靴装置。成形开始时，润滑剂靴推开压坯，压缩空气将带有静电的润滑剂从靴内喷射到模腔内，因为润滑剂粉末所带的极性与阴模相反，粉末在电场牵引下撞击并粘附在模壁上，然后装靴粉装粉，进行惯例压制成形。
四、高速压制技术
高速压制技术(HjghVelocCompact简称HVC瑞典的Hoagana公司在2001年6月推介的一种新技术。高速压制生产零件的过程和传统的压制过程工序相同。混合粉末加进送料斗中，粉末通过送粉靴自动填充模腔压制成形，之后零件被顶出并转入烧结工序。所不同的高速压制的压制速度比保守压制高5001000倍，压机锤头速度高达230ms液压驱动的锤头重达51200Kg粉末在0.02之内通过高能量冲击进行压制，压制时产生强烈的冲击波。通过附加间隔0.3多重冲击能达到更高的密度。HVC技术具有高密度、高性能、低成本、高生产率和可成形大零件的特点。
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